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汽车行业焊装生产线的主线输送方式选择。

来源:Chinese website 发布时间:2020年05月05日

主线输送方式决定了输送时间及效率,决定了工位的作业时间,是工序拆分及工位数量确定的依据。主线输送方式目前常用的有往复杆输送、滚床滑撬输送、随行夹具输送3种方式,具体选用哪种方式需结合效率、节拍、成本综合考虑。

(1)往复杆输送

优点:价低廉,输送可靠,占地面积小。

缺点:输送效率较低,一般往复杆的输送时间达到28s(含举升、输送、下降、回退动作),只能直线输送,如工位数较多是只能分段布置,输送精度较差,需配合定位夹具使用。

适用范围:一般用于低节拍、工位数量相对较少的生产线,如输送工位超过10个不建议选用。
(2)滚床滑撬输送

优点:价适中,输送可靠,输送效率较高(输送时间可达到16s左右),输送不受距离限,可任意转弯、布置灵活。

缺点:需考虑空滑撬的回转方式及布置,会占用较多布置空间,动力滚床成本较高,输送精度较差,需配合定位夹具使用。

适用范围:适用于节拍较高、工位数较多的生产线,目前汽车行业使用为广泛。

(3)随行夹具输送

优点:输送效率高,定位精度高,输送机构与定位夹具功能合一,不需要额外增加定位夹具,减少了升降时间,输送时间可达8s。

缺点:单个输送随行夹具成本高,同时仍需动力滚床定位精度要求高,需考虑空滑撬的回转方式及布置,占用较多布置空间。

适用范围:适用于50JPH以上超节拍的焊装线布置。

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